2.1泡沫
在高溫高壓噴射溢流染色機中,泡沫是由于高速運行和液體循環(huán)引起高能量湍流而產(chǎn)生的。影響泡沫形成的因素包括染料和標(biāo)準化用劑的類型和數(shù)量,織物上纖維處理劑的數(shù)量以及所用染色助劑的起泡性能。
防止方法:
用低泡沫助劑或溶劑法預(yù)精練能消除纖維上沾污所引起的泡沫。在選擇染料時應(yīng)考慮其起泡性能,盡可能選擇低起泡性的染料和助劑。最好避免使用消泡劑,因為它會沾污織物,如果將其他助劑保持最低量,那么消泡劑需要量也可降低。當(dāng)然,起泡是一個普遍問題,因此有時不得不加入消泡劑。
2.2折皺(皺條)
滌綸織物在高溫高壓噴射溢流染色機染色會出現(xiàn)折皺。折皺常呈雞爪花形狀,這是由于織物呈折疊狀堆放時間過長而引起的。如果織物呈折疊狀,而這種纖維的冷卻通過二級玻璃化溫度時,最容易產(chǎn)生永久性的折皺。
防止方法:
機器不要過載,只要不引起纏結(jié)問題,整個堆放室要充分利用。在堆放室內(nèi),織物的翻轉(zhuǎn)速度和移動速率應(yīng)該相當(dāng)高(一般能認可的最高翻轉(zhuǎn)時間為 2-3min)。加熱和冷卻速度不要太快,其中后者更為重要。染色時先將織物松弛,精練,預(yù)定形。在染色終了時,不要一開始就往機內(nèi)引入冷水冷卻,否則會使織物受到相當(dāng)大的熱沖擊。不要將濕熱的織物出機裝入箱中,織物應(yīng)在室溫下出機。不要將織物離心甩水(除非有特殊需要),可選用真空脫水。降低最高染色溫度,在染浴或前處理時采用平滑劑。
2.3 色不勻
色不勻產(chǎn)生的原因是升溫過快,保溫時間太短,布的循環(huán)速度過緩,染料吸附不均勻,布容量遠遠超過標(biāo)準容量。
防止方法:
合理確定升溫時間和保溫時間,重新調(diào)整噴嘴壓力,選擇噴嘴隙縫及圓錐管,以增加布速。合理選擇染化料,拼色中若選用上染速率相差較大的分散性染料,則應(yīng)適當(dāng)增加分散劑或染料,布容量要適中。
2.4 低聚物
低聚物是聚合時生成的低分子量的縮聚物,在滌綸纖維商品中,大部分的低聚物是從 3個乙基對
苯二甲酸酯形成的環(huán)狀化合物。低聚物在高溫時會溶解在染浴中并從溶液中結(jié)晶析出,然后在冷卻時沉積到機械或織物的表面,特別在低液流區(qū)。低聚物沉積在機器上,如熱交換器,會使液流受約束,使之失去熱交換效率。低聚物沉積在纖維表面,會成為白色斑點。
低聚物的消除:染色前將織物用溶劑精練,可以克服低聚物的問題。也可以在染色時加入低聚物控制劑,以增加低聚物在染浴中的溶解度或產(chǎn)生一個穩(wěn)定的低聚物分散體。在后處理中采用助劑,所產(chǎn)生的清洗作用也能幫助去除沉積的油脂和染料。
2.5分散染料的凝聚
染料的凝聚會使織物產(chǎn)生色點,降低染料的吸收或延長染色時間,降低摩擦牢度。凝聚產(chǎn)生的原
因是染浴中的電解質(zhì)太多,助劑的不相容性引起助劑和染料兩者的沉淀,非離子型助劑在高溫時促進沉淀和凝聚或阻止上染。染色時間太長,上染速率太快,染料的加工質(zhì)量差,染料的濃度太高,染浴受到沾污等。
凝聚的防止方法:
盡量減少染浴中的電解質(zhì),選擇相容性好的助劑。縮短染色時間,上染速率不要太快。做好染料進廠后的檢測分析,增加分散劑的用量。織物在染色前充分洗凈,加強設(shè)備的清潔、保養(yǎng)工作。
2.6纏結(jié)
布束打結(jié)會導(dǎo)致停機,特別是用全充滿式的機器。輕薄織物易于浮起,這種麻煩最大。有一些全充滿式的機器裝配了反噴射和控制閥,它們可以在堆放區(qū)控制織物的堆放。然而,由于不可能看到織物是如何堆放的,因此仍有問題產(chǎn)生。減少纏結(jié)只有依靠操作工的經(jīng)驗和責(zé)任心。
2.7 染斑和色點
染斑和色點產(chǎn)生的原因是染料凝聚,染浴中的低聚物。
防止方法:參見凝聚的防止方法和低聚物的消除。
2.8起毛和擦傷
起毛和擦傷產(chǎn)生的原因是噴嘴直徑過小,布速與導(dǎo)布輪的旋轉(zhuǎn)速度比例失調(diào),搬運坯布或半制品時撞擊,開幅時被擦傷。
防止方法:
根據(jù)染物的單位重量選用合適直徑的噴嘴,使噴射壓力適中,布速應(yīng)與導(dǎo)布輪的旋轉(zhuǎn)速度相稱,搬運坯布或半制品時輕拿輕放,采用手工開幅。
2.9伸長
伸長產(chǎn)生的原因是織物容量過低,使其運送距離變長,以致張力增大。染液的液面設(shè)定過高,因而增加了水與織物間的阻力。
防止方法:
控制適中的容布量,液面盡可能保持最低水平。