卷染機專業生產廠家無錫金潤達2023年1月27日訊 導致染色成品布產生色差的因素多且復雜，要將色差嚴格控制在標準范圍之內且使其長期保持穩定，涉及到生產加工過程中的方方面面，必須對各個要素和影響因素進行綜合分析，制定出相應的預防措施，嚴格規范實施手段，對染色織物的色差加以控制。
染色成品的色差一般分為：原樣色差、前后色差、左中右色差和正反面色差(俗稱陰陽面)四大類。原樣色差是指染色織物與客戶來樣或標準色卡樣，在色相、色光和色澤深度上存在的差異；前后色差是指相同工藝先后染出的織物在色相、色光與深度上存在的差異；左中右色差是指染色織物緯向左中右部分的色相、色光與色澤深度存在的差異；正反面色差(陰陽面)是指平紋織物兩面的色相與色澤深度存在的差異。以下結合生產實踐；簡要分析產生這四類色差的原因；并提出預防和控制措施。
隨著印染生產加工技術的進步與發展,前處理的處理能力、處理質量及處理效果對印染加工成品質量的影響越來越突出。業內專家認為,70%左右的產品質量應控制在前處理工序中。
在織物印染加工過程中,前處理后的半成品所存在的疵病一般都具有一定的隱蔽性,特別是對織物的內在質量指標有影響的疵病,很難判斷查明。前處理中造成織物成品色差的影響因素主要有退漿除雜不勻、不凈;前后、左中右毛效不一致;白度批差大;絲光不勻透;水洗效果差;半成品布面堿性過大等。
織物經過煮練、漂白工序后,色素已被除去,僅從織物布面很難發現其退漿及除雜不勻、不凈的質量問題。用這種半成品生產漂白和淺色品種,容易產生泛黃、變色、色相不穩定(色萎、色暗)、艷度較差等問題;此外還會影響織物的絲光和染色效果,造成織物表面絲光和染色白芯等疵病。絲光時,織物出絲光機第一濃堿槽、進第一軋點前,若布面出現花斑,表明絲光時織物吸堿不均勻,這就是半成品退漿除雜不勻、不凈的表現。這樣的半成品在打底機軋染液時,還會發生吸色不勻現象。
我們平時所強調的織物半成品前處理效果好,并非只是講退漿除雜凈、毛效高、白度好,而是強調“勻”,也就是半成品質量的一致性和穩定性。在前處理加工過程中,設備狀態、工藝條件及參數等因素的波動,都會影響織物半成品質量的一致性。例如,水洗軋車的左右壓力差較大或軋輥凹心嚴重,會使織物兩邊、中間的水洗效果有較大差異,染色時則會因織物毛效、白度不一致,導致織物左中右色差。同樣,軋料軋車的左右壓差或凹心會造成織物兩邊、中間的軋余率不一致,使織物染色后出現色差。另外,藥劑和助劑追加不穩定、水洗溫度忽高忽低、車速忽快忽慢都會導致前處理半成品毛效、白度不一致,進而造成織物前后色差。特別是直接性高的染料,如活性、印地科素、納夫妥等染料的染色,很容易產生色差,即使是直接性不太高的還原懸浮體、分散染料也會有明顯的色差產生。這主要是因為毛效高的半成品吸濕性較好,上染率較高,得色較深;反之,毛效低的半成品吸濕性差,上染率低,得色淺,因此造成織物染色時上染不勻。需要強調的是,待染半成品白度不一致,也會對織物的色光造成很大的影響,在生產漂白和淺艷色染色品種時,尤為明顯。
絲光效果對棉纖維上染率的影響較大。絲光工藝條件及參數的不穩定,對織物染色的影響非常明顯,如濃堿槽堿液濃度的大幅波動、生產加工過程中車速的忽快忽慢,都會影響棉纖維的絲光效果,并由此造成織物染色色差。另外,織物絲光落布pH值的不穩定,即絲光織物的去堿、水洗效果差或不穩定,也會對織物染色產生不良的影響。尤其在生產滌棉染色織物和用對堿較為敏感的染料染色時,pH值偏高或不穩定,會使織物染色后色光變化較大,造成色光萎暗、色相不穩定、明艷度較差,使織物產生原樣色差。
染色工序是織物染整加工的關鍵工序之一,也是織物色差體現較集中的工序,該工序對織物產生色差的影響因素較多,也較復雜。依據生產實踐,大致可分為染料性能、染液配制、工藝條件和設備性能等四類主要影響因素。
織物染色前首先要配色打樣,打樣時選擇染料有兩種基本方法:一是選擇一只與所染色澤相近的染料,然后再添加少量其它染料對其色光進行調整;另一種方法是,用三原色拼色,這種方法能拼出大部分色澤,是染色布的主要選料方法之一,但所用染料種類太多,會影響織物的色澤、深度和鮮艷度。若織物染色后色光變化較大,就會造成織物的原樣色差,即不符樣。
有些染料具有熱變性,即高溫會造成染色織物的變色或色光變化?；钚匀玖虾褪苛秩玖鲜軣嶙冃暂^為明顯,其恢復正常色光的時間很長,個別染料甚至需要十幾個小時或更長的時間。如一般綠色染料受熱時偏藍光,受冷時偏黃光;而士林蓮IR受熱時偏紅光,受冷時偏藍光。這就會造成織物染色后的色光不穩定或難以確定色光與對樣,影響織物符樣,易產生原樣色差。
染液配制由稱料、研磨、化料組成,其中配制染液時稱料、化料的準確性,以及磨料、化料操作的規范化對織物的原樣色差、前后色差的影響是十分明顯的。如設備誤差,對稱量設備儀器的使用誤差,稱料、磨料、化料時的操作誤差,染料的回潮不一致所造成的誤差,所拼染料力分不足,以及同一貨單所用染料生產批號不一等,都會造成染色織物的色光變化和色差的產生。
在此需要強調的是染料的回潮吸濕問題。在生產管理過程中,這一因素往往被忽視。據有關資料介紹,粉狀染料中的添加劑具有較強的吸濕性,當空氣的相對濕度較高時,染料的吸濕現象非常嚴重。在實際生產中,若將這樣的染料用于拼色,對染色織物的色光、色澤深度影響很大;同時由于染料絕對使用量相對減少,織物染色后易出現前后色差和色光不符現象。
織物在浸軋染液過程中,由于染液中各染料對織物的直接性存在較大的差異,達到動態平衡后,其工作液中的染料濃度與初始濃度會相差很大。在實際生產中,織物浸軋染料之前,即初開車之前,常對染液增濃(懸浮體染液增濃10%)或根據染料(水溶液)以不同稀釋系數對染液進行相應的稀釋。但生產實際中,由于工藝參數不穩定,仍會造成染色布的色差。
軋色打底機是熱溶染色機和顯色皂洗機工藝條件及參數的波動,直接影響染色后織物的色差。如車速不穩定,將打亂染液的動態平衡,造成織物染色后色光變化,產生前后色差。織物在打底機軋色過程中,均勻軋車的氣壓、油壓的變化與波動,會造成染色織物左中右軋余率不一致,從而造成被染織物的左中右色差,嚴重時還會使被染織物產生明顯的前后色差。另外,紅外線及熱風烘燥室溫度、風量不均勻,如織物軋色后急烘會引起泳移,導致織物產生左中右色差或布面不勻。
還原蒸箱、皂蒸箱、水洗箱的溫度,還原液、氧化液以及活性染料汽固時固色劑等工藝參數的不穩定或超范圍的較大波動,都會對染色布的色光和染色牢度產生嚴重影響。還原染料皂洗不充分,會影響染料的正常發色。如還原黃G、灰BG、灰M、棕BR、藍VB、紫2R等十幾種染料在染中深色時會皂煮變色,而橄欖綠B卻要加強皂煮才能正常發色。另外,活性染料染色后皂煮是否及時,也會影響其固色率。
后整理工序對織物色光的影響也非常明顯。如染色織物經軋光整理后,織物的色光、深淺會有較大的變化;經涂層整理后,織物的色光、艷度變化明顯。另外,在后整理拉幅過程中溫度對熱敏染料的影響也是十分明顯的。即使進行一般的柔軟、防水、硬挺等整理,染色布的色光也會受到不同程度的影響,嚴重時還會造成染色織物的原樣色差,甚至左中右色差等。
實際生產中,在加強管理和強化操作的基礎上,通過對織物染色時產生色差的各個因素進行分析,總結出以下預防和控制措施。
染色織物原樣色差主要是三方面因素造成的:由打樣拼色染料選擇不合理,生產機臺染色處方調整不當,織物染色過程中工藝條件及參數波動較大。
打小樣時,處方中的染料種類應盡量少。由于不同染料上染性能不同,減少染料種類可以減少染料之間的相互干擾。處方中選用的染料色相要盡可能接近原樣,并且要盡量選擇具有相似上染性能和上染曲線較一致的染料。
另外需要強調的是,仿樣的染料與車間使用的染料在力分和色相上應盡量保持一致。由于同一染料不同廠家不同批次的產品,在色相和力分上存在有差異,應注意染料使用上的統一性,特別是拼色染料和調色光的染料,否則會對織物色光產生影響。如還原灰BG、灰M等。因此,實際生產中要加強控制,做到仿樣、放樣、正常染色生產,選用的染料為同一廠家同一批號,以避免因染料選用不當而產生色差。
仿樣和放樣生產調整處方時,要注意染料上染性能對染色過程中色光的影響。如果所拼染料親和力或上染速率有較大的差異,染色時就會出現初開車時產品色光符樣,一段時間后色光發生變化的現象,即所謂色光逐漸減弱的現象。另外要注意染料的熱變色性能的干擾,如前所述,一般綠色染料受熱時偏藍光,冷時偏黃光。因此仿樣、大車試樣和正常染色生產修正染色處方時,應根據染料的擴散性、親和力、上染速率等性能,對染液進行合理追加或沖淡。同時對于熱變性染料要等被染織物冷卻之后再判斷色光,進而對工作處方進行修正,以避免受染料熱變性的影響與干擾。
此外,必須對染色過程中的工藝條件和參數進行嚴格控制,實施工藝條件及參數標準化,以有效地控制色差。
由于化驗室的染色條件與生產車間機臺實際染色條件存在較大的差異,因此,正常染色處方要進行如下順序的修正:小樣處方修正→大車試樣處方修正→正常染色處方修正,之后才能實施正常的染色生產。
在整個染色處方修改過程中,要加強管理,強化技術跟蹤,掌握大車放樣情況?；炇曳滦雍驼Ｈ旧a時要按照規定的工藝條件及參數,不能以改變工藝參數來調整色光;大車試樣的工藝條件及參數要與正常染色生產一致。
染整加工過程中,染色織物的前后色差主要受配料、化料、半成品質量、工藝條件,以及參數的波動、設備機械性能這幾方面因素的影響,所以預防和控制織物染色的前后色差,就主要從以下幾個方面加強管理與實施控制:
織物前處理效果好,退煮漂做到勻、凈、透,毛效、白度一致,絲光足,pH值穩定在6.5~7,這是織物染色成功的根本所在。必須強調的是,染同一色澤的織物,要用相同的前處理工藝,并盡量選用同一廠家坯布。另外,染淺色、鮮艷色時,需要選擇白度一致的染坯,因為染坯的白度決定了染色成品的色光。
稱料前要檢查衡器是否準確;稱料時按照生產工藝處方準確稱料;稱料后要把余下的染料桶蓋好、封好,以防止染料吸收空氣中的水分,影響染料凈值。特別是調色光的染料,應根據所需用量將染料一次性稱出研磨,然后再均分使用。另外,化料操作方法的統一化、標準化,都是解決織物染色布前后色差有效的預防和控制手段。
半成品的含濕量對織物染色生產的影響是相當明顯的,必須強化對染前半成品的管理。生產車間可根據貨單情況以及生產進度,控制好半成品的存量,對半成品實施封蓋管理,確保半成品的濕度保持上下一致或在一定的范圍內,以避免織物染色時產生前后色差。另外,生產工藝及參數的波動也會造成織物染色時出現前后色差。因此,加強生產現場與操作管理,是解決與預防織物染色布前后色差的有效手段之一。
染色織物在連續軋染生產過程中產生左中右色差的主要因素有:半成品毛效、白度、布面含漿量、布面pH值等左中右不一致,均勻軋車壓力,織物在預烘箱內所受的熱處理,活性染料焙烘、熱溶染色和補充染化液不當等。因此,要從以下幾個方面采取預防和控制措施。
加強前處理半成品的管理,尤其強調半成品效果與質量的一致性,也就是布面要勻。否則,會造成染色織物的左中右色差,而且這種色差在染色時較難控制與解決。另外,需特殊染整加工的織物的半成品質量更要嚴格控制。例如,磨毛產品的染整加工中,若半成品磨毛不勻或左中右毛效不一致,織物染色后就會產生左中右色差。因此,實際生產中強化織物的前處理,為染整加工提供合格的半成品是關鍵。
打底機是織物染色加工過程中的關鍵機臺之一,必須保證均勻軋車狀態完好,要保持均勻軋車左中右壓力一致。生產中應做好如下工作:定期檢查與測試油壓、氣壓狀況是否正常;定期校對儀表的準確性;定期檢查軋輥的磨損情況;同時要求機臺人員不準隨意調節軋車油壓、氣壓的壓力或通過調節軋車壓力的工藝參數來調整織物色澤的深淺。以上措施要做到定人、定責,嚴格控制,以避免織物在軋液過程中產生左中右色差。
織物浸軋染液后預烘或焙烘固色,應使織物在緯向上得到的熱風量保持一致?？椢锝埲疽汉?在軋車壓力的作用下將染料均勻地浸軋在織物上,若織物受熱不一致,在烘干過程中染料就會產生泳移,使織物產生左中右色差,尤其是稀薄織物或滌類薄織物表現更明顯。一般采取如下措施解決這類色差:定期檢查循環風機的傳動系統,確保循環風機左右風壓一致;換品種刷車時要及時清掃左右加熱片的防塵網板,確保防塵網板清潔,以免影響左右循環風機風量大小。
另外,滌棉混紡織物在高溫熱溶染色過程中,熱熔箱內邊中溫度差異也會造成織物的邊中色差。熱溶染色機在空車情況下,熱風嘴向內均勻噴風,不論是預烘箱還是熱溶箱,一般總是中間溫度高于兩邊溫度。其原因是,箱體兩壁和導輥兩端在空氣中有散熱現象。而當染色打底機正常運轉時,由于進預烘箱的是濕布,耗熱大,兩邊熱風交換快,織物易干,因此,整個箱體的溫度就會變成為兩邊高中間低。而熱溶染色機所進的是干布,焙烘箱的溫度情況則與之相反,干布耗熱較少,所以整個箱體的溫度仍保持中間溫度高于兩邊溫度,有的設備由于對稱度不夠,或進布偏度較大,還會出現左中右色差。
熱溶箱內存在左中右溫度差異,就會導致布面上分散染料或活性染料的固色率和升華程度不一致。如織物含雜量較多或帶堿量大,還會出現左中右泛黃程度不一,導致單色品種出現色差;多色品種若各染料的熱敏感性不一,織物也會出現左中右色相不一。因此,只有徹底消除箱內溫差才能解決色差問題。
在工藝上,可選用熱溶曲線平坦的染料,因為在相同的染色加工條件下,染料性能不同,呈現的邊中色差或左中右色差形態是不同的。例如,分散紅3B染色后常會出現邊深中淺色差;而用福隆大紅S-BWFL染色,卻常出現邊淺中深色差。這是因為分散紅3B系低溫型分散染料,福隆大紅S-BWFL系高溫型分散染料。低溫型分散染料在較低溫度下即能固色,而高溫則會造成染料的升華,影響染料的固色,造成邊中色差的產生。高溫型分散染料固色需要較高的溫度,達不到應有的溫度就會影響染料固著,得色較淺,所以高溫型分散染料染色常出現邊淺中深色差。
由焙烘溫度不一致引起的色差,一般高溫型分散染料較低溫型分散染料明顯,這主要是由于前者的熱溶固色曲線大多不是很平坦,對溫度較為敏感。
生產時產品的幅寬應低于風嘴的寬度,使焙烘室兩側有充分的空間,供熱風在焙烘室內有較多的回旋和混合的余地。另外,設備上可安裝活動閥門,對中間進風量進行調節;或者封堵風嘴中間約60cm,以降低中間溫度。通過以上這些措施,可以有效地解決織物的左中右色差。
正反面色差在平紋織物染色時表現比較明顯。產生正反色差的主要原因是織物在染整加工過程中,正反面受熱不一致,一般是在烘干過程中染料產生泳移或染料固色所致。因此要解決這類色差,可以在打底機上安裝紅外線預烘裝置,檢查預烘室內風嘴離布面的距離,控制預烘室風機風量。
色差是織物染整加工中經常產生的質量問題,需要經長期不斷地根據不同情況,采取相應措施。由于色差是在生產加工過程中產生的,因此,應綜合分析各因素,結合生產現場情況制定有效的預防和控制措施,才能取得較好的效果。
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