外觀：多發生在E／R混紡織物，染色后有油滴狀之斑點，較正常部位顏色稍深。以放大鏡觀察，在織物濃色部位之毛絨，尖端呈現微小珠狀，且較正常部位之毛絨為多。

成因：此乃由于燒毛不均勻所致，染斑濃色部位，毛絨未能充份燒除，在尖端成為融團，吸色性較強，故染色較濃。

（《燒毛不勻》）

外觀：染色整理后之織物，布面仍有細微之毛絨，與布紋之色澤相異。

成因：1).燒毛不夠充分，未將布面之毛羽徹底燒除。2).利用液流式染色機染色時，噴嘴之噴流太強。

（《燒毛不充分》）

外觀：在精練過程，精練掉下之織物中非纖維物質與精練劑結合，再夾雜有織物掉落下之毛絨，又粘附在織物表面上。視之布面上有不規則片狀之黃色痕跡，以指甲輕刮，則有短毛絨及碎屑掉落。

成因：1).精練劑于常溫中易于凝結。2).用精練釜精練時，水洗不夠充分，或水洗之溫度較低。3).在連續式精練，精練室內積有沉積物，或精練藥槽內泡沫過多及軋 輥表面不潔。

（《精練劑凝結》）

外觀：胚布正常，經過氧化氫漂白后，布面有相判之經紗或緯紗斷裂，形成小破洞。

成因：布面上粘有鐵銹，或漂白浴用水中含有鐵離子，在布匹漂白過程中，與過氧化氫急驟氧化而使紗斷裂。

（《鐵銹氧化》）

外觀：布面有不規則片狀之顏色深淺。

成因：前處理工程之退漿，精練未能徹底作好。

（《精練未徹底》）

外觀：片狀之染斑，有深有淺，輪廓不明顯，形狀大小不一，發生之位置不集中，亦無一定之規則。

成因：1).待染之織物，被濺到污水或其它藥品。2).練漂后未立即烘干，長時間堆積在布車上，部份織物發生風干之水 印。3).胚布沾染油污，胚檢時以強力去污劑刷洗后殘留之痕跡。

（《練漂未及時烘干》）

外觀：染色后之布面呈現深淺之彩云狀。

成因：1).退漿、精漿不夠充份，或經處理脫下之臘質等物，再附著于織物上 。2).浴染時浴比過小，升溫速率過快，使染色液呈膠化之狀況。

（《燒毛不勻》）

外觀：染色或印花織物，染出之成品顏色，或印花花紋之顏色未能與所指定 者完全相同。

成因：1).指定色樣所用之樣本過小，打樣后對色時即未能作到完全相同之對 色。2).于配制染色液或調制印花漿時，稱量染料、助劑不夠精確。3).制程與打樣之條件未能完全配合，且未作經驗性之修正。

（《配色不精準》）

外觀：大批量之織物，分數缸或一缸數次染色，非在同一缸染色者，有色光 深淺之差別。

成因：各缸雖同一型式，但其功能會略有差別。在染色制程中，各次操作之條件亦無法盡同。

（《操作差異》）

外觀：染色全幅織物，正、反兩面之顏色有色差。

成因：1).壓染軋輥出布邊，布匹行進方向未與壓吸線在同一平面內。2).壓染后預干時織物兩面所受之熱量不同。3).樹脂加工時織物兩面所受之風速不同。

（《著色不勻》）

外觀：全幅之織物，由左布邊至右布邊顏色逐漸變深或變淺。將兩布邊折合 對比，顏色有顯著之差別

成因：1).壓染機軋輥之壓吸率，由左至右逐漸變大或變小。2).印花滾筒羅拉或滾綱雕刻或制作不善。3).印花滾筒羅拉或滾鋼左右所受之壓力大小不等。4).在預干、固色或樹脂加工時，箱內左右之溫度或風速不相同。

（《滾筒壓力不勻》）

外觀：織物在近布邊與近中央部位之顏色，有深淺之差異。

成因：1).在開幅交卷染色機，擴布裝置曲度不適宜，使布幅吸著染液率不一 致。染液槽內之溫度兩端與中央不一致。添加新染色液不均勻。2).在液流染色機，織物循環速度較慢，而升溫之速率較快。3).在開幅連續式染色機，軋輥中央與兩端壓吸率不一致。烘干時溫度 與風速兩端與中央不均一。在連續染色過程中，布身所受之張力不均一。4).前處理加工時已形成之織物中央與兩邊不一致。5).羅拉或羅大利印花時，所施之壓力中央與兩端不一致。6).染色后未隨即樹脂加工，或上樹脂后未完全烘干，長時間堆積。

（《過程控制不精準》）

外觀：一組含數匹或數十匹之織物，在同樣設定之條件下連續染色后，開始與結尾施染之布匹，顏色有深淺之差別。

成因：1).在前處理過程中，一批織物發生前后有退漿、精練、漂白、絲光、定型等之差異。2).在開幅交卷染色時，使用組合之染料染著率不一致，導布與卷法不 適當，染料追加錯誤，染色溫度控制不當，均會造成首尾色差。3).在連續染色時，壓吸率發生變動，染色液之安定性欠佳，烘干時之 溫度逐漸發生變化。4).染料與合并使用之助劑如相溶性不良，會發生染料粒子與水之不均 勻層。因毛細管作用，水先進入纖維中，致使染液之濃度改變，造成首尾色差。5).使用冰染料染色時，在長時間之浸染過程中，染料會徐徐發生水解 ，亦會造成首尾色差。

（《過程控制不精準》）

外觀：由于染色之織物于烘干時，織物中所含之水份蒸發，染料隨水移動而移向織物表面，使織物表面之色調發生濃淺之變化

成因：1).壓染時設定之壓吸率過大。2).調配染液時，使用之染料過量，亦即染液之濃度過高。3).染色后烘干前放置之時間過久。4).烘干之速率太快。5).未添加移染防止劑，或添加之量不足。

（《過程控制》）

外觀：染色織物之表面有片狀顏色較深，形狀不一，及位置不規則之較大斑點。

成因：1.使用之染料、助劑不當。染料之溶解、分散不夠充分。2).染料或助劑含有不純物。3).染色用水硬度過高，未使用軟水，或采用軟水之軟化劑欠當。

（《分解不充分》）

外觀：染色織物相鄰排列之紗或紗群，在色調、濃度、艷麗方面呈現差異。有僅一條者，亦有數條紗成帶狀者。長度有較短者，亦有全匹者

成因：此為染色織物所用化學纖維之化性問題，因染色染著性之不同而發生 此種差異。

（《設計不嚴謹》）

外觀：非起毛染色織物之表面，在受到光線直接照射時，顏色會呈現成條狀之深淺或明暗之差異。

成因：此為染色織物所用化學纖維之物性問題，因織物中纖維對光之反射性 、吸收性、透過性等不同，致使光澤度、透明度、白度等在觀察上發生差異。例如化學纖維中之添加劑、結晶程度、配向度、非結晶狀態等，均會影響纖維本身之光澤。

（《化纖著色性不同》）

外觀：非平紋組織之染色織物，依組織之變化，布面顏色有深、淺或明、暗之差別。

成因：由于織物組織結構之原因，使織物交織點之分布，及經紗與緯紗間之排列關系不同，致使織物對光線之反射性、過透性不同。

（《光線反射一致》）

外觀：在染色織物之經向或縱向，成直條形顏色深淺之差別。

成因：于染色時織物之經紗發生移動，使紗之配列密度不均勻，相鄰紗間之 空隙有大有小，產生差異，致使在視覺上有淺有深。

（《經紗移動》）

外觀：聚酯纖維織物染色之布面，有滴狀之濃染點

成因：1).常壓浴染聚酯纖維織物時，因導染劑分散不良，于吸收染料后在布 面上形成斑點。2).常壓染色時揮發之導染劑，在機頂凝結，滴下落于被染物上。

（《導染劑分散不良》）

外觀：匹染之梭織布，布面經紗方向有降雨狀之條紋。嚴重者，在胚布之布面亦能看出。此種瑕疵，因檢驗場所之明暗度，觀察之方向、距離之遠近不同，會有呈現顯著與不顯著之差別。

成因：1).由于織布用紗之支數、均勻度、捻數及紗之橫截面形狀等之差異而 形成。2).選用之染料不當，尤其在染綠色時較易發生。3).如系聚酯加工絲織物，染色前退漿處理不當，局部殘留有糊劑，在 染色時較不上色，顏色較淺，而顯現有經向條紋。

（《用紗、染料不當》）

外觀：在梭織物之緯向，或圓編針織物之橫向連續毛圈，經染色后顏色呈現較深或較淺之 帶狀。

成因：1).梭織胚布有密路或稀弄瑕疵。2).針織物于織造時，喂紗張力不勻，或毛圈個數稀密不勻。3).織時使用規格相同而批號不同之絲狀化纖紗。4).針織用化纖絲，在絲加工過程中，加熱過程溫度之不均一。

（《密路或稀弄瑕疵》）

外觀：1).在染中、淺色織物之布面，有同色系之微小色點。2).在漂白或淺色織物之布面，有他種染料之微小色點

成因：1).染料溶解不良，尚有微小之顆粒未溶解開。2).染料搬運途中發生飛揚，落于存放待加工之織物上。3).未將機械設備清洗干凈，于深色加工完畢后，繼續加工淺色時。

（《顏色溶解不良》）

外觀：繩狀染色時因織物縮成繩狀，染色后布面沿布長之方向有不規則之顏色深淺皺紋。

成因：利用文琪或液流式染色機染色時，織物未作預定型或定型不足。于染 色中滾動條故障停止運轉。急驟之升溫或降溫。染色浴比過小。織物在缸內打結等。

（《定型不足》）

外觀：梭織物開幅壓染時，織物在兩軋輥間浴經向折疊，在通過壓力線時，因厚薄之差而導致壓吸率不等。折疊之部位較正常者顏色略淺。多發生在一匹織物之兩布頭部份

成因：1).待壓染之織物在前處理過程中已產生折痕，定型時未能完全消除。2).壓染機進布裝置之擴布器失效，未能將織物張開。3).匹與匹間接縫不良，有皺縮或不整齊之現象。

（《抓痕未消除》）

外觀：染色織物之表面，呈現木紋狀之光澤斑。

成因：1).經軸染色時，織物之收縮過大，而使卷層發生移動。2).經軸染色時，卷置過緊，致使染色液之循環不正常。

（《織物收縮過大》）

外觀：染色后之織物，布邊呈現異于布面之色澤。

成因：1).胚布之布邊過松或過緊。2).染色前定型時，布邊受高溫夾板之夾持。3).染色時布邊發生卷邊。4).開幅交卷染色時，卷繞不齊，布邊發生氧化作用。5).開幅交卷硫化或甕染料染色時還原不足。6).開幅壓染時布邊與布面之壓吸率不一致。7).染色后洗凈不夠充份，布邊殘留藥品。

（《燒毛不勻》）

外觀：印染整理后之成品織物，布邊之顏色較正常者深淺不同。

成因：1).樹脂加工時，針板或夾板溫度過高，染料發生升華逸去。2).使用回轉圓筒烘干機烘干織物時，溫度過高，布邊圍繞布圓筒上過緊。

（《溫度控制論》）

外觀：系指圓筒狀針織物，筒狀平折兩邊轉彎之部位，呈現染色異常之現象。

成因：1).織造時所加之油劑變質。2).胚布存放不當或過久，布邊受空氣與陽光之作用而發生變或污染。3).圓筒定型時，定型架溫度過高。

（《存放不當》）

外觀：染色織物之布面，有上色較淺之大折痕，面積大小不一，方向亦無一定，多發生在E／C混紡梭織物。

成因：系由于使用輸送帶式連續練漂機，機內充以飽和蒸汽，不銹鋼輸送帶 受高溫干涸，與折疊其上之織物緊貼，使織物因受少而降低其吸色性。

（《設備操作不當》）

外觀：織物表面呈現大面積無一定形狀之其它顏色污染。

成因：1).織物在濕潤狀態時，與不同顏色之染色織物接觸所發生之污染。若顏色相差懸殊者更為明顯。2).在加工或搬運過程中，器具未能徹底洗凈

（《染色污染》）

外觀：織物表面有泡沫殘渣貼附，烘干后成大片狀或粗條狀顏色略白之痕跡。

成因：1).染色液之泡沫較多，附著于布面上。多由于選用之分散劑與助劑不當。2).還原液之泡沫較多，尤以使用甕染料染色后還原時較易發生。3).在**酚顯色液中，若含有無法重氮化之不純物時，則會形成沫浮渣。

（《助劑不當》）

外觀：染色時染料相互間、染料與助劑間發生凝集，而使染料溶解不良。染色后在布面上發生紋狀或短條狀顏色較深之污染。

成因：1).染料溶解、分散欠佳，或染料中混有其它化學藥品，及染色 用水之硬度過高。2).染料與助劑之組合不相宜，或助劑之添加時機、次序不恰當。

（《染料問題》）

外觀：布匹在染整過程中，經過圓筒形裝置時，因圓筒周面之不潔，例如粘有油質、化學藥品、染料及其它污穢物等，污染到布面上。形狀多為小片狀，且兩處污染間有一定之距離。

成因：1).導布輥粘有油跡。2).壓輥粘有焦油狀色淀，或由織物上脫落下之短纖維等污穢物。3).烘干之圓筒粘有油漬及污穢物。

（《操作不當》）

外觀：織物表面有點狀、片狀之變褪色、污染或變質。

成因：由于非應該使用之化學藥品滲入織物中而形成。

（《操作不當》）

外觀：沿織物之緯向或橫向，有一條2自10公分寬之痕跡，較正常之顏色為深或淺，且其兩邊有似水印狀。

成因：機械在正常運轉期中，因停電、卷布或其它機械故障，突然停止運轉時，織物被夾持在兩軋輥間，發生在壓吸染色液或壓吸還原液時。

（《停機操作》）

外觀：已包裝好之成品織物，打開后布面有同色較深之斑點。

成因：染色整理后之織物，以密封式包裝，因蒸發水汽之凝結，對濕堅牢度 較弱之染料與加工劑，會使其產生移動而形成斑點狀之污點。

（《過程控制不當》）

外觀：印出之花紋線條不夠清晰，使圖案有模糊之感覺。

成因：此種織物瑕疵多發生在羅拉印花。印花滾筒刻不善及刮刀壓力過小， 均會造成此種瑕疵。

（《羅拉印花》）

外觀：兩色或兩色以上所印之花紋，未能遵照原設計之圖樣銜接組合，致有偏離或滿底印花露白之現象

成因：在印兩色以上之花紋時，版與版之關系位置未能確切對齊。

（《操作不當》）

外觀：原設計之花紋，部份或全部未印出。

成因：1).羅拉印花機漿槽內之印花漿用盡，未及時添加，或自動供漿設備故障。2).在羅大利印花機給漿泵浦故障。

（《設備故障》）

外觀：在印花織物之布面，沿經向或縱向有梭形或長條形之面積未印出花紋。

成因：在印花時織物布面皺折重疊，被遮蓋之部位未印上花紋。

（《布面皺折重疊》）

外觀：印花織物之表面，有小點狀面積之花紋未能印出，或印出滲合成點狀。

成因：多發生在綱版或羅大利印花，印花漿中之粘塊狀物，貼附在印花版上 ，阻擋印花漿通過。

（《印花漿塊狀物》）

外觀：印出之花紋不夠明銳，有向花紋外渡出之現象。

成因：1).印花漿之粘稠度不夠。2).兩色之印花漿重疊。

（《燒毛不勻》）

外觀：白底印花之織物，受到極少量印花漿很均勻之污染，多發生于羅拉化之織物。

成因：1).印花羅拉之鏡面度不夠，易于粘附印花漿。2).刮刀與印花滾筒接觸不良，或刮刀未經常修磨，不夠銳利。印白底 黑色或深色較大之花紋最易發生。

（《粘附印花漿》）

外觀：印花織物之經向或縱向，有一段首尾整齊之單一顏色痕跡。在較寬者尚顯示出中央部位無色，向兩邊由最深逐漸變淺而消失。

成因：印花漿中偶有結塊或成團物，受羅拉印花機之刮刀加壓，滑過印花滾 筒之部份周面

（《印花漿結快》）

外觀：在羅拉印花之織物，印在布面上之花紋，沿織物之經向或縱向，印出一條或多條非印花滾筒上所有之細線

成因：印花滾筒雕刻修整不善，花紋槽邊受到刮刀強力逼刮而發生破損。或印花漿中混有堅硬之微小碎屑，由花紋槽開始將印花滾筒刮傷。

（《花紋槽破損》）

外觀：在羅拉印花花紋為圓點之織物，在圓點之沿織物長向側，有拖摸之痕跡，使部份花紋邊不夠整齊。

成因：印花時吃漿太重。進布與出布張力不勻。織物表面之毛絨積存在刮刀上。

（《張力不勻》）

外觀：印花織物之花紋沿織物之長向，成波浪式之顏色深淺變化。

成因：羅拉印花機之刮刀安裝與加壓不適宜。

（《操作不當》）

外觀：印花織物之連續花紋，在其版距接合之部位，未能恰好銜接，多發生在綱版印花織物。

成因：1).印花所用之綱版制版不良。2).印花前裝版前版距未能確切控制。

（《制版殘次》）

外觀：印花織物之花紋，在沿織物之幅寬方向，有一條花紋極模糊之痕跡，但模糊之成度全條并不一致。

成因：羅拉印花使用之底布成環狀，接縫處因重疊而較厚，易吸有較多之水 份，經烘干仍會較一般布面為濕。與被印之織物疊合，會浸濕被印之織物，印上之印花漿則發生滲入擴散。

（《操作不當》）

外觀：在染色或印花織物之布面，有圓點形或較大片狀面積顏色較淺之痕跡。痕跡之邊緣往往較中央部位為深。

成因：染色或印花后尚未繼續后處理之織物，存放期間，因廠房內蒸汽凝結 水滴下，落于織物上，水滴部份即會發生顯著之變色，即令是予以烘干處理，亦無法恢復至原色。此乃是水滴以結晶水之形態與染料起結合所致。如使用燙斗高溫燙干，即可能恢復至原色。使用甕染料對纖維素纖維織物染色，有此種水滾痕發生時最為顯著。

（《操作不當》）

外觀：印花織物之花紋沿織物之幅寬方向，有一條全幅寬約5至15公分各色印花漿相混滲合之痕跡，無花紋圖案之顯示。

成因：印花機停止運轉，印花滾筒或滾綱未立即升起，繼續壓在布面上，致 使過量之印花漿滲入布中。

（《過量印花漿滲入》）

外觀：打底與染色或印花后之織物，經發色處理后，布面所產生之顏色，有較淺不規則之片狀斑。

成因：1).**酚染料之打底液與顏色液濃度調配之比例不當。2).打底后烘干之溫度過高。3).連續染色所使用之還原劑溶解不完全。4).在熱蒸過程中，蒸箱內之空氣未完全排除，因而織物與空氣接觸。5）.在熱蒸過程中，蒸箱內之溫度不均一。6）.染料之氧化發生不完全。7）.染色或印花后在發色前，織物受到日光直接照射。

（《顏色調配不當》）

外觀：經樹脂加工之成品織物，布面上有干固之樹脂斑。視之有光澤反射，觸之感覺平滑且挺硬。

成因：在樹脂加工過程，樹脂未能充份均勻溶解，織物通過樹脂漿槽，附粘 于布面上，再經軋輥壓擠，成片狀緊粘于布面上。

（《樹脂未能充分溶解》）

外觀：經樹脂加工之成品物，樹脂浮于布面，以手指甲輕輕劃過，會產生一 條條之抓痕。

成因：于樹脂加工時，樹脂壓吸率過大，開始烘干之溫度太高。

（《樹脂壓吸率過大》）

外觀：樹脂加工之成品織物，布面有起毛球之現象。毛織品、聚酯短纖維品、以及與聚酯短纖之混紡織品，則較易發生。

成因：1).織物在樹脂加工前，表面仍有大量之毛羽。2).樹脂加工時，樹脂液中未添加防起毛球劑，或適當之平滑劑。

（《燒毛不勻》）

外觀：緯編針織布，其中一列之毛圈被拉開趨向平直。

成因：緯編針織物，于定型或樹脂加工時，進布方向錯誤，致有一列毛圈被 拉平直。

（《進布方向錯誤》）

外觀：布面過平，有非所希望之亮光，多發生于化纖針織物。

成因：在樹脂加工時，施于織物之張力過大。

（《燒毛不勻》）

外觀：將全幅約1碼長之織物，平展于一平臺上，布身有呈現凹凸不平之現象，多發生于緯編織布。

成因：定型或樹脂加工效果欠佳，使織物之縱橫向收縮發生不一。

（《定型不佳》）

外觀：具伸縮性之針織布，沿縱橫向略作拉伸后，不能回復原狀，且呈現皺紋。

成因：1).織造所用之加絲，卷縮堅牢度較差。2).定型或樹脂加工時，設定之溫度過高，或織物受高溫加熱之時間過 久，使織物中之加工絲喪失部份回復性。

（《濕度過高》）

外觀：織物布面平滑，且略挺硬，少伸縮性，如同紙張。

成因：供作織物之化學絲狀纖維，在沸水中之收縮率甚低，例如僅達2～3％ ，故在其織物加工之過程中，無法充份收縮，使織物呈現紙感。

（《收縮率不一致》）